| LES
PROTECTIONS BALISTIQUES |
J.J. Dorrzapf
I
– 1 – 2 – Le polyéthylène
concurrent du polyaramide
On
fabrique également des fibres de haute résistance
à partir d’une chaîne étendue
de polyéthylène (ECPE). "Spectra® " est le nom commercial des ces fibres fabriquées par
la société "Allied-Signal".
"Dyneema®" est le nom commercial du matériau fabriqué par la société DSM Dyneema. Le point fort de ces fibres est leur grande résistance
mécanique en général, aux impacts et
au poinçonnage en particulier. Leur légèreté,
leur bonne tenue contre les moisissures, les produits chimiques,
leur caractère hydrophobe sont des atouts supplémentaires.
Pour fabriquer ces fibres, on dissout les longues molécules
de polyéthylène dans un solvant. Après
chauffage, la solution est poussée au travers de
buses. Les particularités chimiques de la molécule
de polyéthylène donnent aux fibres une résistance
mécanique supérieure à celle des fibres
de polyaramide. A poids égal, elles présentent
une résistance mécanique dix fois supérieure
à celle de l’acier.
La première apparition de ces fibres se situe, au
plan commercial, aux environ de 1985 pour remplacer l’acier
dans la confection des câbles et cordages.
Les fibres peuvent être tissées pour la réalisation
de protection balistique, mais également non tissées
pour être utilisées, en plus, dans d’autres
applications. Dans ce dernier cas, elles sont alignées
les unes contre les autres puis encollées avec une
résine flexible. On obtient ainsi une feuille faite
d’un seul pli qui porte le nom commercial de «
Spectra Shield ». Deux feuilles de « Spectra
Shield » sont superposées et collées
de telle façon que leurs fibres se croisent avec
un angle de 90 degrés. La feuille résultant
de la réunion de ces deux plis est enduite de chaque
côté d’une protection anti-abrasion.
Les nombreuses qualités reconnues au « Spectra
» et « Spectra Shield » firent que ce
produit connut un grand engouement dans la fabrication des
protections balistiques (gilets et casques). Cependant,
sa faible résistance à la température
(température de fusion 150 degrés C) et la
légère perte de son pouvoir d’arrêt
dès 70 degrés C (température pouvant
être atteinte et mesurée par nous-même,
en été, par un casque ou un gilet pare balle
laissés, pour des raisons opérationnelles,
dans un véhicule exposé au soleil) font que
les fibres de polyaramide reviennent au goût du jour.
On peut noter également l’existence de solutions
hybrides (mélanges de plis de polyaramide et de polyéthylène)
pour la fabrication des packs balistiques.
I
– 1 – 2 – Le " Zylon " : une
étoile éphémère
"
Zylon " est le nom d'une fibre de para-phénylène-benzobisoxazole
(P.B.O.). Elle présente un rapport résistance/poids
supérieur au polyaramide voire au polyéthylène.
Elles est fabriquée par la société
japonaise Toyobo. Bien que ce matériau soit connu
et utilisé depuis plus de vingt ans dans le monde
industriel. L'idée de l'utiliser dans la fabrication
des gilets pare balles sembla réellement intéressante
ces dernières années. La société
Toyobo installa un bureau en Europe (Hambourg) où
elle tenta de la commercialiser. Les Etats-Unis raflèrent
les stocks et on ne put s'en procurer qu'au compte gouttes
pour réaliser des tests sur notre continent.
Des problèmes de perforation de protections balistiques,
qui coûtèrent la vie à leurs porteurs,
apparurent rapidement. Semblant démontrer la mauvaise
tenue de la fibre dans le temps, ces accidents abrégèrent
brutalement la carrière prometteuse de cette belle
fibre de couleur dorée. Les japonais fermèrent
leur bureau de Hambourg.
II
– Les protections rigides
Comme
on vient de le voir, les protections souples sont principalement
destinées à arrêter les projectiles
d'armes de poing.
Si l'on souhaite des protections contre les armes longues
(fusils, carabines), tirant des projectiles nettement plus
puissants, on est obligé d'utiliser des protections
rigides en renfort des souples. Cela se matérialise
par l'ajout de plaques par-dessus les packs souples, selon
les régions anatomiques que l'on souhaite protéger.
Le rôle d'une protection rigide est d'abîmer
suffisamment le projectile pour qu'il perde sa capacité
de perforation.
II
– 1 – Matériaux utilisés
Ils
sont de divers types. Le niveau de protection désiré
guidera le choix du matériau.
Pour
les balles ordinaires (noyau plomb et chemisage laiton)
de type 7,62 Nato ou 5,56 mm (.223 Remington), on utilise
généralement des plaques réalisées
à partir des fibres dont on a parlé plus haut.
Dans ce cas, les plis de polyaramide ou de polyéthylène
ne sont pas cousus entre eux, mais enduits d'une résine
puis empilés. L'ensemble est simultannément
fortement pressé et chauffé. A l'issue de
l'opération une plaque rigide est obtenue.
L'arrêt
des balles perforantes (chemisage acier ou partie avant
du projectile en acier ou plus généralement
chemisage laiton et noyau acier) nécessite des matériaux
plus durs. Le titane, métal très dur et léger
a longtemps été utilisé.
De nos jours, c'est la céramique qui est le plus
souvent utilisée. Son poids, principal inconvénient,
la destine à des protections lourdes dédiées
à des opérations ponctuelles. Certains types
de céramiques présentent une densité
plus faible pour les mêmes performances balistiques
mais sont d'un prix très élevé.
III
- Le gilet pare balles en pratique
Lorsque
l'on a pour mission de réaliser une protection balistique
individuelle, on se trouve continuellement contraint à
un compromis : maximum de protection – maximum d'ergonomie,
deux notions parfaitement contradictoire. En effet, le concepteur
de protections balistiques souhaitera protéger toujours
plus son porteur tout en lui laissant le plus possible de
liberté de mouvement et de mobilité afin qu'il
puisse accomplir le mieux possible sa mission.
Un équipement protégeant toutes les parties
du corps de tous les projectiles d'armes de poing et de
fusil serait tout bonnement importable.
III
– 1 - Le compromis " protection - ergonomie "
ou un choix difficile
Lorsque
l'on souhaite réaliser une protection balistique,
on se trouve rapidement devant deux évidences. D'une
part, on ne pourra pas réaliser un gilet pare balles
utile capable d'arrêter tous les projectiles d'armes
de poing et de fusil existants dans le monde.
D'autre part, il sera impossible de protéger toutes
les régions du corps. Donc deux choix très
importants s'imposent : contre quels projectiles doit on
protéger son porteur et quelles régions corporelles
doit-on préserver ?
III
– 2 - Le choix du niveau balistique
A
cet égard, la nature des missions du porteur de la
protection permet déjà une discrimination
entre armes de poing et armes longues. Le port sera-t-il
continu, le gilet devra-t-il être discret, sera-t-il
utilisé ponctuellement face à des agressions
bien caractérisées ? Ces questions sont absolument
déterminantes.
Le choix final résultera d'une étude statistique
des armes et munitions auxquelles le porteur aura le plus
de risque d'être confronté.
Si l'on n'est pas commerçant mais expérimentateur,
on arrive à la conclusion abrupte, mais réaliste,
qu'un gilet pare balles n'arrête rien, sauf les projectiles
pour lesquels il a été conçu et ceux
d'un niveau balistique inférieur à ces derniers.
III
– 3 – Le choix des régions anatomiques
à protéger
Le
constat qu'une protection balistique intégrale serait,
avec les matériaux dont nous disposons actuellement,
importable entraîne de facto le besoin de faire un
choix des régions anatomique à protéger
impérativement.
Il s'agit des régions les plus vascularisées
et en regard desquelles se trouvent les organes vitaux qui,
s'ils sont atteints par un projectile, entraîneront
de graves hémorragies. Il s'agit du thorax et de
l'abdomen.
Lorsque l'on choisit de protéger ces zones corporelles,
on est conscient que le cou, la face, l'haine, le haut de
la face interne des cuisses (région de Scarpa) sont
des régions à risque compte tenu des gros
vaisseaux sanguins qui s'y trouvent. Mais c'est le compromis
que l'on doit accepter. Et il est évident qu'à
niveau balistique égal, un gilet de protection "discret"
protègera moins qu'un gilet à port apparent
(muni en plus d'une protection pelvienne) de par leur différence
de surface de protection.
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